Ino MILANO – Ligne de soudage PVC à 4 têtes et de nettoyage des angles par CNC

Product Properties

inoMILANO – Ligne de soudage PVC à quatre têtes et de nettoyage des angles par CNC – 12 axes

8 axes sur les 4 têtes de soudage PVC + 2 axes sur le nettoyeur d’angles CNC + 2 axes sur la station de retournement

• Gamme ino : machine de soudage automatique CNC à 4 têtes avec 8 axes : Cette machine est chargée de souder les angles des cadres. Elle dispose de fonctions automatisées permettant de souder les angles avec précision et efficacité. Grâce à la technologie unique du système à 8 axes sur chaque tête de soudage, le positionnement des angles à souder et les cycles de soudage sont entièrement gérés par le contrôleur CNC. L’opérateur peut ainsi déterminer la résistance des angles et l’aspect esthétique de l’ensemble du cadre en ajustant les paramètres électroniques.
Ce système fonctionne parfaitement bien par rapport au système conventionnel, car dans un système pneumatique classique, il était impossible de déterminer quelle pression correspondait le mieux à quelle couleur et à quel type de profilé ; or, avec cette machine, les utilisateurs ont toute latitude pour obtenir le résultat souhaité. Cela peut également être considéré comme une véritable révolution sur le marché des fenêtres et portes en PVC.

• Station de refroidissement : Après le soudage, les châssis doivent subir un processus de refroidissement afin de garantir le maintien de leur intégrité structurelle. C’est dans la station de refroidissement que ce processus a lieu. La durée de refroidissement est contrôlée par l’ordinateur de la soudeuse, ce qui garantit un refroidissement optimal sans délai inutile.

• Station de rotation CNC à 2 axes : Ce robot facilite la manipulation et la rotation des châssis, permettant des mouvements précis tout au long du processus de fabrication. Il assure une transition fluide entre le soudage et le nettoyage des angles.

• Machine de nettoyage des angles CNC à 2 axes inoAMG : Une fois les cadres soudés et refroidis, ils sont acheminés vers la machine de nettoyage des angles. Cette machine utilise la technologie CNC (commande numérique par ordinateur) pour nettoyer les angles des cadres avec précision. Dans l’ensemble, inoMILANO semble être un système bien intégré qui optimise le processus de fabrication des cadres en combinant de manière synchronisée et efficace le soudage, le refroidissement et le nettoyage des angles.

Machine Dimensions

• Hauteur de la machine : 2 200 mm
• Longueur de la machine : 12 175 mm
• Largeur de la machine : 4 668 mm
• Poids de la machine : 4 000 kg

Machining Dimensions

• Diamètre de la lame de scie : Ø 250 mm.
• Dimensions du châssis intérieur : 420 mm x 420 mm max.
• Dimensions du châssis extérieur : 3 200 mm x 2 800 mm.
• Hauteur du profilé : 130 mm max. (soudage et nettoyage)
• Hauteur du profilé : 30 mm min.
• Largeur du profilé : 130 mm.
• Alimentation électrique : 380-400 V triphasé, 50-60 Hz.
• Puissance totale : 25 kW
• Consommation d’air : 180 L/min
• Hauteur de la machine : 2 200 mm
• Longueur de la machine : 12 175 mm
• Largeur de la machine : 4 668 mm
• Poids de la machine : 4 000 kg
• Dimensions maximales du profilé à usiner : 2 500 × 2 500 mm

Main Body

• Structure en acier électrosoudé : La structure principale de la machine est réalisée en
acier électrosoudé. Ce procédé consiste à assembler des composants en acier à l’aide de courants électriques
afin de les faire fondre et de les fusionner. De plus, la structure subit une normalisation par
traitement thermique, ce qui permet d’éliminer les contraintes internes et d’améliorer ses propriétés mécaniques
.

• Centre d’usinage CNC à 5 axes pour l’acier : Le corps principal de la machine est usiné à l’aide d’un centre d’usinage CNC (commande numérique par ordinateur) à 5
axes dédié à l’acier. Cette technologie d’usinage
de pointe permet un façonnage précis et complexe des composants en acier.

• Revêtement par poudrage : L’ensemble du corps de la machine est recouvert d’un revêtement par poudrage. Le
revêtement par poudrage est une finition durable et de haute qualité qui offre une résistance à la corrosion et un aspect
uniforme.

• Pièces mécaniques moulées sous pression : De nombreux composants mécaniques de la machine sont moulés sous pression
puis usinés en interne à l’aide de centres d’usinage CNC. Le moulage sous pression est un
procédé de fabrication dans lequel du métal en fusion est injecté dans la cavité d’un moule sous haute
pression. Cela permet d’obtenir des pièces présentant des tolérances serrées et d’excellentes finitions de surface.

• Confort d’utilisation et ergonomie pour l’opérateur : Lors de la phase de conception, l’accent est mis sur
la facilité d’utilisation de la machine par les opérateurs et le respect des principes ergonomiques.
Cette priorité vise à améliorer l’efficacité, la sécurité et le confort des opérateurs
travaillant avec la machine.

Dans l’ensemble, ces caractéristiques de conception et de fabrication contribuent à la durabilité, à la précision,
à la facilité d’utilisation et à l’esthétique de la machine. Elles reflètent un engagement en faveur de la qualité et
de l’innovation dans les processus de fabrication.

Electrical Box and Controller Terminal

• Armoire électrique : Il s’agit d’un boîtier séparé généralement situé à l’arrière de la machine. Il abrite des composants électriques tels que des relais, des disjoncteurs, des blocs d’alimentation et, éventuellement, des variateurs de vitesse. Les roulettes situées sous l’armoire facilitent son déplacement si nécessaire.

• Terminal utilisateur : Il s’agit d’une unité mobile équipée de roulettes et d’un PC, généralement utilisée par l’opérateur pour interagir avec la machine. Elle est reliée à l’armoire électrique via un câble Ethernet, ce qui permet la communication entre l’interface utilisateur et le système de commande de la machine. Le terminal utilisateur offre une grande flexibilité de positionnement, car l’opérateur peut le déplacer librement.

• Raccordement optionnel à la climatisation : L’armoire électrique peut être équipée de raccordements permettant de brancher un climatiseur afin de réguler la température et de garantir des performances optimales des composants électroniques qu’elle contient. Ceci est particulièrement important dans les environnements où le contrôle de la température est essentiel à la fiabilité des équipements.

Composants du terminal utilisateur : Le terminal utilisateur comprend plusieurs périphériques d’entrée et commandes permettant de faire fonctionner la machine :

Clavier et souris : Il s’agit de périphériques d’entrée standard permettant d’interagir avec le PC et de naviguer dans les interfaces logicielles.

Manivelle : La manivelle sert généralement à contrôler manuellement les axes de la machine, offrant une interface tactile pour des réglages précis.

Jeu de boutons : Cet ensemble de boutons comprend généralement :

• Bouton marche/arrêt : Contrôle l’alimentation de la machine.

• Bouton de démarrage : Lance les opérations de la machine, telles que le démarrage d’un processus d’usinage.

• Boutons de déplacement des axes : Permettent à l’opérateur de déplacer manuellement les axes de la machine.

• Régulateur de vitesse d’avance : permet de régler la vitesse à laquelle la machine effectue ses opérations.

• Bouton d’urgence : permet d’arrêter rapidement le fonctionnement de la machine en cas d’urgence, en prenant le pas sur les autres commandes.

Dans l’ensemble, cette configuration fournit à l’opérateur les outils et les commandes nécessaires pour utiliser efficacement la machine tout en conservant flexibilité et facilité d’utilisation. La mobilité du terminal utilisateur permet à l’opérateur de le positionner de manière à bénéficier d’une visibilité et d’une accessibilité optimales pendant le fonctionnement.